当今工业生产中，模具生产因为其用料少、工装简、无公害等有良心能，已经逐步成为产品重要的成形工艺。很多体积成形和板管成形都需要借助于特定的模具，当然在粉末冶金、金属压铸及注塑成形上也离不开模具。但是目前在我国的磨具制造中存在的标准不统一、专业化水平低、制作工艺落后等缺陷，致使我国的模具制造并不能胜任新时代加工技术的需要。为此，我们必须对模具进行新的探索，使其满足高精度高效率的现代化生产的需要。

高速切削加工磨具的优势

       1、加工精度高
       在加工过程中，模具的上模和下模、镶块和型腔间都需要严密配合，才可以进行材料加工；这种使加工的公差控制在较小的范围内，从而提高了加工精度。
       2、可以加工形面复杂的零件。有些零件的表面并不是平整的，而是有很多不同的曲面交接二层；而磨具的内腔可以做成曲面的形式，有利形面复杂零件的加工。
       3、产品制作周期短
       采用模具加工，可以缩短产品的制作周期，在一定程度上提高生产效率，满足了市场对产品的需求。
       4、降低了加工成本
       一般情况下，模具加工工艺较简单，成形产品无须后续的大量加工，降低了加工成本。

高速切削技术在模具加工中的作用

       1、可加工淬硬零件
       采用高速切削技术加工零件可以显著降低加工工件的表面粗糙度，并且可以实现对淬硬零件的模具加工。
       2、生产效率显著提高
       高速切削磨具加工技术，可以一次实现对工件的精加工，避免了后续的精加工流程，大大缩短了加工时间，使生产效率显著提高。
       3、提高了模具的使用寿命
       高速切削磨具加工技术具有高速率，高质量，且在加工过程中并没有因速度提高而致使模具的温度升高现象的出现，而且在高速切削使用较小的切削量和较小的进给速度，大大降低了切       削抗力；这些都在一定方面使磨具减小了伤害，提高了模具的使用寿命。
       4、显著提高了经济效益
       高速切削技术的加入，使模具加工过程中因热致使薄壁零件的变形较小，同时降低了表面粗糙度，避免了二次加工，提高了零件的精度，使材料的加工成本、机械的维护成本等都显著降低，大大提高了经济效益。

高速切削加工技术在模具制造中的应用

       1、传统的模具加工
       只能加工一些形状较简单的工件，对于含有凹槽、硬度较高的材料加工性能很差，而且加工的工件表面精度和光滑度都达不到要求，必须进行二次机加工。
       2、传统的模具加工中，在模具修复方面主要依赖于电加工来修复一些模具磨损等缺陷，以延长模具的使用寿命；这样修复需要进行编程，而且每次的程序都需要重新编制，耗时耗力。利用高速切削加工技术能较好地减少模具的磨损等缺陷，增长模具的使用寿命，同时在对模具缺陷的修复过程找那个，无须重复编程，只需要使用原来的NC程序。
       3、传统的模具加工效率低，质量也不能保证。而利用高速切削技术的模具加工，除了满足工件对效率和质量的要求外，借用CAD、CAE辅助设计和快速生产模型，可用于一些塑料制品和轻质合金制品，大大节省了加工设计时间。

       作为一家现代化精密机械零件制造生产商，佛山同泰升精密机电科技有限公司以CNC加工为核心工艺，拥有实体工厂、检测设备，并整合快速成型、模具、后处理等配套的制造资源，为客户提供快速打样、中小批量生产制造和试装，真正做到省心省力的一站式服务；企业拥有台湾进口的电脑锣、铣床、车床、磨床等精密机械加工设备以及富有非标产生产经验的技术团队，生产经验丰富。咨询电话：13826973330，网址：www.fstpe.com。